system für Lager- und Bestellprozesse - Das Lager optimieren

Christof Högemann, gelernter Tischler und staatlich geprüfter Holztechniker, hat sich vor Jahren auf die Optimierung der Lager- und Bestellprozesse in Handwerksbetrieben spezialisiert.
Das System von Christof Högemann, zu dem auch die unterstützende Software OrKan erhältlich ist, basiert auf einem schlanken Lager- und Bestellsystem nach japanischem Vorbild. Das sogenannte Kanban-System soll ermöglichen, die Materialbestände nachhaltig zu reduzieren und die Lieferfähigkeit zu erhöhen. „Oft sind die Inhaber für Bestellungen zuständig – die Materialbestellung sollte aber Aufgabe der Verwaltung sein“, stellt Högemann klar. Auf diese Weise bleibe dem Unternehmer mehr Zeit für das Wesentliche.

Klarer Bestellvorgang
Jedem Artikel wird in diesem System ein eindeutiger Lagerplatz zugewiesen, der mit einer festen Regalbeschriftung und einer einschiebbaren Bestellkarte ausgestattet ist. Entnimmt ein Mitarbeiter Material und unterschreitet dabei die auf der Karte angegebene Mindestmenge, wird die Bestellkarte herausgenommen und in eine der Bestellboxen eingeworfen, die in der gesamten Fertigung verteilt sind. Diese werden täglich von der Verwaltung geleert, die ein- bis zweimal die Woche Standardmaterial bestellt. „So lange jeder Mitarbeiter bei der Entnahme von Material auf die Unterschreitung der Mindest-menge achtet, kann es keinen Engpass mehr geben und es steht immer ausreichend Material zur Verfügung“, so Högemann. Besonders komfortabel wird seinen Angaben zufolge der Bestellvorgang mit dem optionalen Softwaretool OrKan, das zur Optimierung der Lagerungs- und Beschaffungsprozesse entwickelt wurde. Die Software ist laut Högemann so aufgebaut, dass sich Mitarbeiter innerhalb kürzester Zeit damit vertraut machen können: „Mir ist es wichtig, meinen Kunden ein System anzubieten, das in sich stimmig ist.“

Unproduktive Zeiten einsparen
Mitarbeiter verbringen nicht selten viel Zeit damit, nach Arbeitsmaterialien zu suchen, bei Kollegen nachzufragen oder es bei Engpässen selbst schnell beim Händler zu besorgen. Im Laufe eines Jahres kommen dabei sehr viele unproduktive Arbeitsstunden zusammen. Klare Strukturen, klare Regeln und ein Lager, das an den tatsächlichen Bedarf angepasst ist, sollen dabei helfen, Suchzeiten zu verringern und Sonderfahrten zu vermeiden. „Ein Betrieb mit acht Mitarbeitern kann auf diese Weise relativ leicht auf eine Ersparnis von 45.000 Euro pro Jahr kommen“, so Högemann. Das Fundament des Systems ist die Standardartikelliste, die jeder Betrieb einmal erfassen muss. Gemeinsam mit den Verantwortlichen inspiziert Högemann dazu das Lager: Was wird wirklich benötigt? Sind alle Lagerorte gut geeignet für die Aufbewahrung? Auf dieser Basis plant er gemeinsam mit dem Pro-jektverantwortlichen die Lagerorte, die er detailliert in einem CAD-Grundriss erfasst. Vor allem dann, wenn ein Umzug oder ein Neu- bzw. Umbau bevorsteht, gilt es, nicht nur das Lager, sondern die gesamte Werkstatt neu einzurichten.

Mitarbeiter bei Umstellungen einbeziehen
Högemann war mehrere Jahre lang technischer Betriebsleiter in einem Ladenbaubetrieb und danach Leiter des technischen Vertriebs in einem Industrieunternehmen. Seit über zehn Jahren unterstützt er seine Handwerkskunden bei der Verbesserung ihres Lagers und der Bestellprozesse. Daher rät er, alle Mitarbeiter bei solchen Umstellungen einzubeziehen: „Wichtig ist, dass das neue System nicht nur vom Inhaber, sondern auch von den Mitarbeitern angenommen und umgesetzt wird – denn die müssen ja tagtäglich damit arbeiten.“ In den meisten Fällen können die Bestände um 40 % reduziert werden. „Anfangs tun sich manche schwer, aber spätestens ab dem dritten Tag weiß jeder, welches Material als Standardmaterial an einem festgelegten Ort wieder eingelagert wird oder als Kommissionsrest besser entsorgt werden sollte. Dabei werden auch Ecken entrümpelt, an die sich zum Teil schon seit Jahrzehnten keiner herangewagt hat“, erklärt der Lagerexperte. Problematisch seien Kommissionsreste, die in Betrieben keinen definierten Aufbewahrungsort haben und ihn auch nicht benötigen: In Högemanns System, das ganz klar zwischen Kommissions-und Standardmaterial trennt, werden diese direkt nach Abschluss eines Projektes soweit möglich und sinnvoll an den Händler zurückgegeben oder entsorgt. Auch auf Nachhaltigkeit legt der Berater aus dem nordrhein-westfälischen Olpe großen Wert: Ein halbes Jahr nach der Einführung des neuen Systems kommt Högemann noch einmal in den Betrieb, um die Zuständigkeiten bzw. Verantwortlichkeiten der Mitarbeiter klar zu definieren und zu überprüfen, ob alle Abläufe eingehalten werden. Haben sich alte Fehler einge-schlichen, werden diese gemeinsam korrigiert.

Media-Informationen

Herausgeber / Redaktion
Alexander Holzmann
Verlag
AT-Fachverlag GmbH
erschienen in

Si/Ausgabe 11/2017

erschienen am
10.11.2017